Le lavorazioni EDM permettono di effettuare lavorazioni di un contorno esterno ed interno con il filo inclinato e/o in posizione verticale. Sono presenti anche le strategie per le lavorazioni 4 assi con possibilità di sincronizzazione automatica e interattiva.SprutCAM permette lo sviluppo del programma NC per macchine ad elettroerosione a filo a controllo numerico 2-4 assi.
Le operazioni di contornatura sono destinate a generare il percorso del filo lungo il contorno di un profilo 2D (2 e 3 assi) o simultaneamente lungo due contorni, profilo superiore e profilo inferiore (4 assi).
La lavorazione di contornatura 2D è rivolta alla generazione del percorso del filo lungo il contorno (due assi), nonché del movimento lungo il contorno 2D con un dato angolo di inclinazione del filo (lavorazione conica o tre assi). Pertanto il percorso del filo risultante è basato su un unico profilo, contrariamente a quanto invece avviene con la lavorazione con quattro assi dove i profili sono due: quello inferiore e quello superiore.
La lavorazione di contornatura 4D è l’operazione che serve per la generazione del percorso del filo lungo due contorni 2D simultaneamente. Uno di questi contorni definisce il movimento della guida di scorrimento inferiore e il secondo profilo indica il movimento della guida di scorrimento superiore. Pertanto in questa operazione contrariamente a quanto avviene con la lavorazione 2D, il movimento del filo alle estremità inferiore e superiore possono descrivere un percorso completamente diverso.
È possibile definire il punto iniziale e quello finale di lavorazione, è inoltre possibile inserire i punti di «stop», i valori degli angoli di taglio, i punti di sincronismo oltre ad altri parametri per ciascun contorno singolarmente.
SprutCAM permette di generare diversi tipi di taglio: sgrossatura, finitura, taglio e infilaggio automatico del filo. È inoltre possibile impostare la sequenza della lavorazione, ottimizzare le direzioni di taglio, specificare il raggio di compensazione e inserire comandi di arresto.
I punti di attacco e stacco sono interattivi e possono essere spostati direttamente dalla finestra grafica, oppure è possibile definire le dimensioni precise rispetto ad altri elementi o rispetto alle coordinate dall’ origine.
In alcuni casi, per esempio quando la lavorazione è formata da una serie di profili chiusi, il taglio completo della parte lungo il contorno può causare la caduta indesiderata delle parti del pezzo in lavorazione. SprutCAM fornisce un insieme definito di parametri che permette di lasciare particolari aree incompiute, chiamate “sfridi”, sul pezzo di lavoro. Quando il filo raggiunge tali aree il sistema genera arresti di processo in modo da poter fissare il pezzo e successivamente gli “sfridi” possono essere tagliati in modo automatico. È possibile definire i parametri, determinare il numero di passaggi per il taglio, il numero di tagli per la pulizia del profilo dopo il taglio dello sfrido e determinare la sequenza di esecuzione dei tagli.
Per lo svuotamento di tasche il percorso del filo è realizzato partendo di solito da un pre-foro posizionato il più vicino possibile al centro del pezzo. Questa lavorazione viene effettuata rimuovendo il materiale senza generare la caduta di pezzi di metallo ed è costituita da tagli equidistanti o a zigzag sequenziali fino a rimuovere tutto il materiale all’interno delle tasche.
I moderni sistemi a controllo numerico per la lavorazione EDM permettono di compilare la tabella predefinita dei parametri per ogni condizione di taglio del profilo. Nel processo di lavorazione una delle tabelle viene selezionata specificando un codice particolare per le condizioni di taglio. SprutCAM mantiene tale condizioni di taglio nelle sue operazioni di erosione. A seconda dello spessore e del materiale del pezzo, il materiale e il diametro del filo, la finitura superficiale necessaria sulla parte, è possibile selezionare le diverse condizioni di taglio e il valore dell’offset di taglio tenendo conto il raggio del filo, della potenza della scarica elettrica ed eventuali altri parametri separati per ogni taglio. Le tabelle delle condizioni di taglio possono essere scelte tra speciali librerie o compilate in ciascuna nuova operazione.
